小型米糠油生产线

米糠中的油脂含量为15-22%，经精制后可制成米糠油，可大幅度增值。

其生产工艺为：

1. 预处理

用25目的筛网将新鲜的新鲜米糠进行筛选，筛去碎米及杂质。然后用米糠膨化机进行挤压膨化，或者使用温控炒籽机炒熟透（102—104℃）。

2. 冷压榨 

将熟的米糠取出，包好，趁热放入榨油机中榨油。油流出时，要轻压，不断加压，保持出油。一般使用多台液压榨油机并联作业，一台压榨，压榨饼经揉碎后放入另一台二次压榨,，直至压不出油为止。

3.米糠毛油的物理精制(见油脂物理精炼）

通过脱除磷脂、 FFA、色素、胶质、蜡、异味等杂质后，终精制成可以食用的高级米糠油。

4. 米糠油的胶囊化

一般米糠油中的亚油酸含量分别为38%和42%的油酸，其含量在1:1.1左右； 米糠油除了含有80%以上的亚油酸等不饱和脂肪酸，还含有丰富的维生E、角鲨烯和谷维素等多种营养成分。

米糠油是一种比豆油、菜籽油等更好的保健性食用油。多项医学报告指出"米糠油确实能有效地缓解心脏和脑疾患，降低血液中低密度胆固醇的浓度”.

规模化米糠制油工艺

米糠制油加工通常分为三个阶段：米糠预处理或榨油、米糠浸出提油、米糠毛油精炼。

米糠预处理是将米糠通过膨化烘干后进浸出车间提油，膨化后的米糠有保鲜的作用，可以储存。

工艺流程介绍：

1. 预处理车间工艺流程：

米糠→清杂→糠粞分离→膨化→烘干→除粉末→浸出车间提油→精炼车间

                                      ↓                   ↓                     

                                    碎米   麻绳、尼龙等杂质

 米糠进入膨化机前必须预先进行糠粞分离。因为原料中如含有较多的碎米和粗糠壳等杂质，会对膨化机造成磨损，并且由于碎米中的淀粉含量高，使米糠在膨化过程中无法达到合适的压力，从而导致膨化物料结构松散，不能达到良好的膨化效果，极易增加浸出料的粉末度和干粕残油，而影响浸出效果。

米糠的含水量对膨化机的性能有很大的影响，其好坏直接关系到膨化后的弹性和塑性。米糠含水量太大，材料的弹性较差，不能产生足够的压力和热能适宜的破坏油细胞和酶；而含水量太少，物料塑性差，会使膨化温度过高，物料焦化，加深物料颜色，并易堵塞膨化机，也不能产生良好的膨化物料。

根据使用结果，米糠入机前水分应控制在11～13%之间。 入机的温度和环境温度也会对膨化效果及产量造成一定的影响。对原料米糠进行预热的膨化效果和产量都比未预热米糠的要好。夏季的膨化机产量的生产效率要比冬季高20%左右，这是由于室温较高使膨化机达到正常工作的预热时间较短。 

米糠膨化工艺

米糠经过膨化机的高压（小于1.5 MPa）、高温（105～140℃）、剪切、摩擦、膨爆等瞬时作用， 发生了一系列复杂的物理变化和化学变化，冷却后形成直径大约3～5mm长度不等的具有多微孔结构和一定强度的膨化颗粒。 膨化后的米糠含水量从11~13%下降到7~9%，而含油则增加0.5~2%。

在贮存过程中，膨化米糠的水分含量没有明显的改变，相对于生糠而言，水分的增加相对较慢。 膨化促使淀粉和蛋白质分子间断裂而糊化和变形、重组，并破坏油细胞，从而使油分子处于自由状态。米淀粉糊化温度在58～61℃之间。少量淀粉在挤压过程中与细胞破裂释放出的油脂形成络合物，并且活性淀粉、活性蛋白产生粘性将料胚粘在一起，油分充分混合而分布均匀，一经释放出膨化机，其中的水分极快的挥发出来，干燥冷却后，即形成具有一定挤压强度、不易粉碎、无粉末且内部多微孔结构的膨化米糠颗粒。膨化米糠的容重由原来的300-395公斤/立方米增至470-625公斤/立方米，比常规方法提高了5成多，渗透率和渗透率提高了6倍。

试验证明膨化米糠颗粒具有良好的渗透性，仅需40分钟的浸出时间即可达到0.5％的残油率。 在膨化机的瞬时（小于一分钟）高温作用处理下，米糠中的游离脂肪酸含量显著下降，米糠中的酸值下降约3 mgKOH/g，而且米糠中的各种活性酶，尤其是脂肪酶、脂肪氧化酶、解脂酶以及有害菌等都得到钝化或杀灭（如菌体脂肪酶在50～75℃即失活），有效地抑制了酸价的迅速上升，大大提高了米糠的品质及贮存的稳定性，使膨化米糠的储藏期延至3～7个月仍符合制油标准。 瞬时膨化可以使油质损失降到最低。

冷却： 刚从膨化机出来的米糠，由于温度较高，汽化水分并未完全挥发，必须采用自然冷却或强制冷却，方可使其成为具有一定性能和强度的良好膨化物料。如果未经完全冷却直接贮存，将会增加膨化物料的粉末度，并易发生霉变，酸价上升。冷却后的良好的膨化米糠大大减少了糠粉的含量。糠粉含量过高会产生雾沫并降低精炼米糠油产量，糠粉还会沉淀在油罐中，损坏如离心机、热交换机、油泵等设备。

2. 浸出工序     

米糠油的物理精炼工艺

1、水化脱胶 

米糠油的物理精制工艺中，最重要的是从油脂中除去胶质，胶质含量过高，不但会对成品品质造成影响，而且在高温作用下易结焦形成油垢附着在填料表面上，影响设备的正常运转。通常，水化去胶油的含磷量应为每公斤30毫克。

首先将毛油升温至80-85℃，加入油量的0.3％、浓度为85％的磷酸，并快速搅拌30分钟。再加入温度为90-95℃、油量的8％、浓度为5％的食盐溶液慢搅15分钟后静置沉淀2小时，放出油脚。

2、水洗

首先将脱胶油升温至75-78℃，加入温度为90-95℃、油量的8％、浓度为5％的明矾溶液慢搅15min后静置沉淀2h，放出油脚。然后将油温升至75-78℃，加入温度为90-95℃、油量的8％的自来水，慢搅15 min，静置2 h，放出油脚备用。

3、干燥

在干燥脱胶之前，水解去胶的含水量要低于0.5%。在干燥真空为-0.09 Mpa、进油温度为105~110℃的连续式填料脱溶脱水器中，进行了水化脱胶油的干燥。

4、干法脱胶

干燥油加热到85℃左右，由定量泵加入浓度为85%的食用磷酸、加入量为油重的0.1％，经刀式混合器快速搅伴混合反应后，然后进入叶片过滤机。利用脱色后的废白土将残留的磷脂和金属离子等杂质进行过滤得到干法脱胶油。通常，干法脱胶后的油中磷含量低于每千克10毫克。

5、脱色

将70%的干法脱胶油加热到110℃，然后进行脱色塔脱色。30%的油料进入油土混合器，与掺入的白土混合调浆后由真空吸入脱色塔内进行脱色。该脱色塔为双层结构，蒸汽搅拌。脱色塔的真空度为-0.09 Mpa，油在脱色塔内脱色时间为30min，白土添加量以2％为宜。如果脱色效果不好，可添加少许活性碳配合使用。

6、过滤

叶片过滤机操作压力0.2-0.3Mpa，脱色清油经袋式过滤机进入真空脱色油暂存罐。通常，脱色油含磷量≤5mg/kg、色泽Y35，R6左右。如果含磷量超标必须查明原因方可进行下一道工序。

7、脱酸

脱色油经油-油换热器、最后加热器加热至250-260℃进入脱酸塔脱酸。脱酸塔为结构填料塔，油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动，与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱酸的目的。油在塔内流动时间为5min，直接汽用量为油重的2％，真空绝压≤200Pa。脱酸油在重力作用下流入延时脱色罐。

8、延时脱色

脱酸油中的叶绿素、类胡萝卜素等热敏感色素在高温、高真空环境下被降解。延时脱色罐为卧式罐体，内部分为4个格，油在内部按顺序流动。延时脱色温度为240-245℃，真空绝压≤200Pa，时间60min左右。油在重力作用下溢流至脱臭塔。

9、脱臭

脱臭塔为结构填料塔。，油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动，与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱臭的目的。油在塔内流动时间约为15-20min、脱臭温度≥230℃、直接汽用量为油重的1％左右，真空绝压≤200Pa。从塔底部抽出的脱臭油经油-油换热器、最后冷凝器冷却至40℃以下。一般地，脱臭油酸值≤0.2mgKOH/g、色泽Y20，R2左右。

脱酸、脱臭抽出的混合脂肪酸由结构填料捕集塔捕集后流至脂肪酸循环罐，混合脂肪酸在此被冷却至60-70℃。冷却的混合脂肪酸由脂肪酸循环泵泵入捕集塔顶部分配器。脂肪酸在填料表面自上而下流动，与自下而上高速流动的高温混合脂肪酸汽体相接触完成热交换，使混合脂肪酸汽体变成液体，从而被捕集下来。一般地，混合脂肪酸酸值在150-190mgKOH/g之间。

10、脱腊

脱臭油经板式换热器与冷冻液换热，油温降至22-25℃后泵入不锈钢结晶罐，在搅拌作用下，利用盘管内冷冻液的循环使其缓慢降温至18℃形成晶体。结晶时间约3h。将结晶油压入养晶罐，恒温18℃条件下养晶3h过滤，得脱腊油。

11、脱脂

滤出的脱腊油泵入不锈钢脱脂罐，在具有刮板装置的慢速搅拌作用下，利用夹套冷冻液循环缓慢降温至3℃。恒温3℃条件下养晶6h过滤得脱脂米糠油。