核桃果仁中含有60%～70%的脂肪，居所有木本油料之首，被誉为“树上的油库”。国际市场上，核桃油被誉为“东方橄榄油”，同橄榄油一样备受消费者青睐。

热榨方式

基本工艺：

新鲜核桃仁→去皮→烘干→压榨→毛油→过滤→精炼→成品核桃油

基本过程

　1. 预处理　

将去皮后的核桃仁送入电热烘箱，于80℃下进行干燥处理，直至含水量为2%-3%，再送到焙炒锅中，于130℃下进行炒料，以促进油脂排出，并产生胡桃油香味，直至80%的核桃仁被炒熟。

 2. 压榨与过滤

焙炒的核桃仁被均匀连续地送到螺旋式压榨机或液压机进行压榨，核桃油在压力作用下被挤压出来，旋轴的转速在10 r/ min ，通过滤油机过滤毛油中的固体杂质得清毛油。

液压机冷榨方式

基本工艺：

新鲜核桃仁→去皮→破碎→压榨→毛油→过滤→精炼→成品核桃油

基本过程

1. 桃仁粉碎

粉碎成不大于谷粒状。 

2. 包饼

使用棉布纺织袋，放入适量粉碎的核桃仁，将核桃仁包装成每包5千克的袋子。

3. 压榨

把包好的核桃仁放入特制的液压料筒内(料筒壁上有孔洞，供水流通)，各料层之间要用薄棉垫隔开，便于料层间油的流出。接着进行加压，当压力升到4兆帕时，就会开始出油；但是当压力升至10兆帕时，流出的核桃油很少，此时就可泄压排料。

需要注意的一点就是打的包越小，出油率越高；压力要少升、勤升，不能一次升压过高，否则油容易以浆状喷出或油料间流油通道封闭和收缩，出油率不仅不会提高反而会下降。

在整个榨油过程中，核桃仁不进行加热，就没有热变性。榨出的核桃油色泽淡而透亮，出油量为仁重的32％左右。核桃饼粕为半脱脂状态，粕疏松，有核桃固有的香味，且蛋白不变性，有利于核桃蛋白的开发利用。

核桃油的精炼工艺

基本工艺过程

1. 脱胶    

毛油中的胶性杂质，以磷为主。由于磷脂等胶质物质的存在，不但会降低油的质量，还会在碱炼脱酸过程中促进油脂与碱溶液发生过渡的乳化，从而加大了皂角分离的难度，加重中性油的损失，故必须尽早清除。

先将核桃脱酸油预热至60 ℃左右，再加入油重0.12 %的浓度为85 %的磷酸，充分混合均匀后加入3 %的60 ℃的热水，以55 r/ min 的转速开始搅拌，当磷脂质点结成点(小粒子) 时，放慢搅拌速度至15 r/ min ，当磷脂质点凝聚呈明显分离状态时，停止搅拌，除去已经形成胶状的磷脂，即得澄清的脱胶油。

2. 核桃油脱酸

油脂脱酸主要是将毛油中的游离脂肪酸，少量胶质、色素和微量金属物质进行除去。脱酸操作是直接影响油脂精炼得油率和品质的重一个重要因素。目前在工业生产上应用最广泛的是碱炼脱酸法。

使用碱炼脱酸，加碱量为理论用碱量和超碱量之和(理论用碱量01713 ×10- 3 ×油重×酸值，超碱量为油重的015 %) [4] ，碱液浓度为11 %左右，碱炼初温在40 ℃，加碱时搅拌速度60 r/ min ，待油皂分离时降低搅拌速度，并升高油温至60～65 ℃，然后在5 000 r/min 下进行离心处理，即得脱酸油。

3. 核桃油脱色

油质的色泽和其他一些杂质，要经过脱色才能达到产品质量标准。同时为脱臭、精炼提供更有利条件。

脱色要达到产品最终要求色泽指标；

去除相关色素及数量金属；进

一步去除油脂中残存的微量皂角，磷脂等胶质类杂质及某些异味物质；

除去多环芳烃和残留农药；

降低油质过氧化值。

脱色条件:油温90 ℃左右，真空度9313 kPa 以上，活性白土加入量为油重的3 %～5 % ，脱色时间30 min ，脱色完成后使油温迅速冷却到40 ℃以下，用过滤机尽快将油与脱色剂分离。

4. 核桃油脱臭

油质脱臭的目的，在于除去油中引起异味的物质，及易于挥发的其他物质，改善油的气味和色泽，提高油质的稳定性。油脂特有的气味、脱色中产生的异味，油脂氧化产生的蛤臭味等。在脱臭阶段，需要将这些不受人们喜爱的异味用蒸气蒸馏的方式在真空高温中直接蒸发掉。

采用间歇脱臭法，脱臭时油温保持在170～180 ℃，真空度保持在10112 kPa 以上，脱臭时间为3～5 h ，可比较理想地脱除异味。

5. 混合、灌装　

精炼后的核桃油虽然保质期有所提高，但由于核桃油中所富含的亚油酸、亚麻酸易于氧化酸败，所以必须添加抗氧化剂来进一步提高其保质期。经试验添加8 # 复合抗氧化剂效果最好，最后用自动定量灌装机将合格的精制核桃油倒入清洗干净并干燥的容器内，密封，得到成品。